Lana de roca

Fibra de vidrio

Es un producto de origen natural, mineral, inorgánico, compuesto por un entrelazado de filamentos de vidrio aglutinados mediante una resina ignífuga. Los paneles de lana de vidrio están compuestos principalmente por arena de sílice y carbonato de calcio y de magnesio que le confiere resistencia a la humedad.

Se obtiene por un proceso similar a la lana de roca (altas temperaturas, movimiento para fibrarla y aceites y resinas para estabilizarla).

Los productos de lana de vidrio no retienen el agua, poseen una estructura de fibras cruzadas desordenadamente y gracias a la porosidad abierta, la lana mineral de vidrio permite que el aire quede ocluido en el interior de sus poros, ofreciendo una escasa conductividad, con la consiguiente capacidad como aislamiento térmico y acústico. Aportando además una total garantía de seguridad frente al fuego.

Se suministra en forma de mantas y paneles, con diferentes recubrimientos o sin ellos, lo que permite todo tipo de usos específicos en edificación residencial e industrial.

Poliestireno extruido

El Poliestireno Extruido (XPS), es un aislante duradero, resistente al agua, de elevadas prestaciones mecánicas y no se pudre. Colocado sobre la impermeabilización (cubierta invertida) además de aislar protege la lámina impermeable, mejora la durabilidad de ésta.
Este material, que era conocido como Styrodur por ser de las primeras marcas que se introdujo, posee una conductividad térmica típica entre 0,033 W/mK y 0,036 W/mK, presenta una baja absorción de agua, unas prestaciones mecánicas muy altas (entre 200 kPa y 700 kPa) y una densidad en torno a los 33kg/m3.

El aislamiento térmico reduce la oscilación térmica del día y la noche, lo que conlleva la reducción de fatiga a la que los materiales están sometidos debido a las dilataciones y contracciones, especialmente la impermeabilización. Además la colocación sin adhesión y en seco de las capas de aislamiento sobre la lámina impermeable facilita el acceso a la misma para los trabajos de reparación y mantenimiento.

Pueden acabarse como cubiertas transitables o no transitables, ya sea por peatones o por tráfico rodado, o como cubiertas ajardinadas. Naturalmente, al estar expuesto el aislante directamente a las agresiones externas (oscilación térmica, lluvia, peso, etc,…) hay que realizar una selección cuidadosa del mismo.

Uso recomendado para cubiertas planas tanto en edificaciones residenciales como industriales.

Poliestireno expandido

El poliestireno expandido (EPS): material plástico espumado, derivado del poliestireno. Por su versatilidad y facilidad de conformado, además de sus excelentes cualidades y propiedades, el poliestireno expandido presenta un amplio abanico de aplicaciones.

En el sector de la construcción es conocido como Corcho Blanco o Techopan y se utiliza como material de aligeramiento y aislamiento térmico. Puede tener gran variedad de espesores, con densidades que oscilan los 10 y 25 kg/m³ y una conductividad térmica entre 0,06 y 0,03 W/mºC., aunque esto solo sirven de referencia, pues dependiendo del fabricante estos parámetros pueden ser mayores o menores.

l poliestireno expandido comparte muchas características con el poliestireno extruido, pues su composición química es idéntica: aproximadamente un 95% de poliestireno y un 5% de gas. La diferencia radica únicamente en el proceso de conformación; pero es una diferencia crucial, ya que el extrusionado produce una estructura de burbuja cerrada, lo que convierte al poliestireno extrusionado en el único aislante térmico capaz de mojarse sin perder sus propiedades. Las diferencias entre el extruido y expandido:

• Expandido menos denso
• Expandido no va machihembrado
• Expandido al tener el poro abierto absorbe la humedad
• Expandido menor resistencia mecánica

Por lo tanto el extruido es más utilizado en aislamiento de cubiertas y suelos mientras que el expandido se utiliza para tabiques no para fachadas.

Fibra de cerámica

La fibra cerámica se puede definir como silicato de alúmina con ligeras inclusiones de diferentes óxidos. Se fabrica con materiales como cuarzo, caolín, pequeños porcentajes de óxido de circonio y alúmina. Una vez que se tienen los materiales con los que fabricará la fibra cerámica, es necesario fundirlos a temperaturas que oscilan entre los 1500 y 1800ºC. Esta variación en la temperatura depende del porcentaje de alúmina que esté presente en el proceso de fundición.

El porcentaje de alúmina determina la refractariedad de la fibra cerámica. La refractariedad se refiere a la capacidad de los materiales a resistir aumentos de temperatura sin que varíe su estructura.

Cuando las fibras cerámicas son fundidas pasan por un proceso de extrusión a través de boquillas especiales con diámetros sumamente finos. Después de la extrusión, las fibras cerámicas son enfriadas súbitamente para adquirir las propiedades deseadas.

Una vez que se enfrían, se utilizan adhesivos para compactar las fibras cerámicas y darles forma de lana, paneles, mantas o cualquier otra.

Entre las características de la fibra cerámica se encuentran:

• Soportan el choque térmico
• Reducen pérdidas de calor en altas temperaturas
• Tienen muy baja conductividad térmica

Las fibras cerámicas se utilizan para producir materiales resistentes a las altas temperaturas. Entre estos materiales se encuentra el manto de fibra cerámica o manta cerámica.

Las aplicaciones del manto de fibra cerámica o manta cerámica suelen estar relacionadas con procesos en los que se requiere una alta resistencia al calor. Entre las más comunes están:

• Revestimiento y sellado de puertas de hornos
• Revestimiento interno de las paredes de hornos
• Aislamiento para tuberías de alta temperatura
• Corta fuego
• Sellado de tapas de hornos
• Filtrado en altas temperaturas
• Sirve para aislar reactores
• Aislamiento de turbinas de gas y vapor, entre otras